面对75.1万吨废旧电池报废量与仅15.4%产能利用率的行业悖论，动力电池回收正迎来“退役潮与技术瓶颈”的双重考验。在2025全球动力电池回收峰会上，湖南宏工智能科技有限公司（以下简称“宏工科技”）产品专家杨彪，携公司17年物料处理技术积淀，全方位解读了电池回收领域的“智能解法”，直击“环保与高效”行业痛点，为破解动力电池回收困局提供了可落地的智能化解决方案。
技术筑基：宏工科技的行业话语权构建
“宏工科技的核心竞争力，在于从物料处理底层逻辑出发，为每个行业痛点提供‘定制化+自动化’的解决方案。”杨彪在演讲中明确了公司定位。自2008年成立以来，宏工科技始终专注于物料处理与工业自动化领域。2025年4月17日，公司在深交所创业板成功上市（股票代码：301662），这一里程碑事件为技术研发与产业落地注入了更强动能。
杨彪着重强调：“我们在全球布局的东莞、株洲、无锡三大生产研发基地，以及9个专业研发团队，并非简单的产能堆砌，而是为了贴近不同区域的产业需求。例如，株洲基地聚焦电池材料与回收技术，无锡基地主攻智能制造装备，确保技术能快速响应市场变化。”截至目前，宏工科技已完成超900个全球合作项目，业务覆盖电池匀浆、回收、橡塑化工等6大领域，构建起“从投料至包装”的完整自动化链条。
研发实力是宏工科技的“硬底气”。杨彪介绍：“截至2024年底，我们的授权专利达429项，研发人员占比30%，2021-2024年研发投入累计超4.8亿元。这些数字背后，是我们突破‘干法回收纯度低、湿法回收污染大’等行业瓶颈的根本保障。”作为深耕物料处理自动化17年的领军企业，宏工科技每年投入超1亿元研发费用，打造了十大物料处理系统，服务网络覆盖锂电、化工、食药等关键领域，客户囊括新能源全产业链龙头企业。
行业痛点：机遇潜藏于未解决的矛盾之中
“很多人看到回收量增长就觉得市场一片向好，却忽略了‘产能过剩与原料短缺并存’的矛盾。”杨彪在分析市场现状时，直指行业核心痛点。
根据有关调研数据，2024年中国废旧锂离子电池实际回收量为65.4万吨，但报废量高达75.1万吨；白名单企业年产能达423.3万吨，实际利用率却仅为15.4%。杨彪解读道：“一是厂商同质化竞争严重，大多聚焦低端拆解，缺乏高值化回收技术；二是废旧电池溯源体系不完善，导致‘正规军’抢不过‘小作坊’，供需错配直接拉低了产能利用率。”
极片生产中的废料浪费问题更让杨彪直言“可惜”。“常规湿法极片良率最高为95%，这意味着每年有超12万吨厂废（三元3.48万吨+磷酸铁锂9.07万吨）待回收；干法电极良率低于90%，废料量更高。这些‘放错地方的资源’，正是回收企业的下一个增长点——但前提是要有能匹配不同工艺的回收装备。”宏工科技敏锐地聚焦这一生产环节的“隐形富矿”，瞄准了其中蕴含的巨大机遇。
技术方案：从“能回收”到“回收好”的跨越升级
“宏工科技做回收技术，始终坚持‘分场景定制’，不会用一套设备解决所有问题。”杨彪在介绍技术路线时，着重强调了这种差异化思路。
（一）废旧电池回收：精细化拆解是关键
针对废旧锂电池包回收，杨彪详解了工艺逻辑：“第一步精细化拆解不可或缺，模组与电芯的分类处理直接影响后续回收效率。比如电芯预处理用盐水浸泡放电，不仅是安全要求，更能避免电解液残留影响黑粉纯度；低温烘干窑炉挥发电解液时，将温度控制在80-120℃，是为了保护正极材料晶体结构。”
他特别提到多级破碎系统的设计巧思：“双轴+单轴破碎机组合，配合负压输送，既能把电芯破碎到合适粒径，又能防止黑粉外溢。我们实测过，这套系统黑粉综合收率能稳定在95%，比行业平均水平高3-5个百分点。”
（二）厂废极片回收：干法设备直击“损耗痛点”
面对干法电极厂废增量，杨彪推出了定制化解决方案：“我们研发的干法极片脱粉磨，专门针对干法极片脆裂、分层的特性设计。通过磨盘与齿圈的柔性碰撞，既能剥离黑粉，又不会打碎铝箔。目前设备粉回收率超86%，铝含量低于800ppm，铝片回收率更是达99%，基本实现‘零浪费’。”
湿法回收突破：用“绿色技术”破解行业两难困境
“传统湿法冶金污染大，干法回收纯度低，行业一直卡在‘环保’与‘高效’的两难里。宏工科技的先进湿法工艺，就是要打破这个困局。”杨彪将这一技术列为演讲重点，详细阐述了其创新价值。而宏工科技开发的施法脱粉工艺，正是湿法工艺体系中实现黑粉高效分离的核心技术突破。
（一）工艺逻辑：30秒分离，30分钟干燥
“我们不用强酸强碱，而是用DES低共熔溶剂或水浸泡极片——最快30秒就能实现黑粉与集流体分离，还不用机械搅拌，完全避免材料损耗。”杨彪演示工艺流程时强调，后续快速干燥设备更是“点睛之笔”，“30分钟把含水量从30%降到0.5%以下，温度控制在160℃以内，黑粉形貌和化学性质都不变，这样回收的黑粉才能直接回用到匀浆段。”
这种通过特种溶剂浸泡实现的闪电剥离技术，较传统水基处理效率提升11倍。现场实验显示，溶剂可循环使用、成本低廉且全程零污染。配套研发的快速干燥设备，则突破了传统干燥工艺对活性材料的损伤瓶颈。
（二）核心创新：DES溶剂的“绿色密码”
谈及与合作伙伴联合开发的DES溶剂，杨彪十分自信：“这种溶剂由两种绿色有机成分组成，无毒、可循环，成本比传统溶剂低20%。现在我们已经开发出适配固态电池极片、注液后废旧电池极片的专用溶剂。比如固态电池极片剥离，以前用干法会破坏电解质层，用DES溶剂就能完整分离，这是行业内少有的能做到的技术。”
在分选环节，宏工科技的多维复合分选机采用非机械接触分选技术，使黑粉铝含量降至100ppm以下（非严格模式约200ppm），回收率跃升至93%以上，品质远超传统工艺。
（三）市场落地：多场景适配降低企业成本
“客户最关心的还是投入产出比。”杨彪用数据打消顾虑，“湿法系统核心工艺单站良率都超95%，综合良率93%，比干法高10个百分点以上；单吨成本和干法基本持平，但回收的黑粉纯度更高。中高镍三元黑粉铝/铜含量低于100ppm，能直接卖给正极材料厂做高镍产品，附加值一下就上去了。”
该工艺已在宏工株洲基地中试线成功验证，适配三元、铁锂、钴酸锂等全系极片废料处理。杨彪举例说明应用场景：“极片厂废可以线边仓收集，直接皮带输送到湿法产线；废旧电池拆解后的极片也能直接处理；甚至可以和现有干法产线并联，高品质电池用湿法，低品质用干法，前端共用拆解线，企业不用重复投入。”相较于旧式干法产线，新工艺在回收率与铝杂质控制上实现了双指标跨越式突破，相关核心设备均已申请专利保护。
未来展望：回收行业要“智能”更要“落地”
演讲最后，杨彪总结行业趋势：“动力电池回收不是‘炒概念’，而是要靠实打实的技术解决问题。宏工科技接下来会继续聚焦智能装备研发，比如在拆解环节加入AI视觉分拣，在破碎环节优化自动控温系统，让回收更高效、更省心。”
他展望未来：“随着新能源汽车退役潮到来，回收市场会越来越大，但只有掌握核心技术的企业才能活下去。宏工科技希望和行业伙伴一起，把‘废旧电池’变成‘城市矿山’，真正实现动力电池全生命周期价值。”
技术背后是十年磨剑的积淀。宏工科技每年1-2亿的研发投入不是赌注，而是对产业痛点的精准投资。此项技术不仅解决生产废料回收痛点，更为拆解退役电池的再生利用提供了可复用的技术框架。随着宏工科技纵向深化装备研发、横向拓展全球市场，电池回收产业有望迎来智能化升级拐点。当黑粉分离不再靠“蛮力”，绿色锂电的终极闭环正在加速形成。
